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關于數控車床加工小常識

CNC數控車床加工的重復性投產的零件：使用數控磨床的工序準備工時戰友較高的比例。例如，工藝分析準備、編制程序、零件首件調整試切等，這些綜合工時的總和往往是零件單件加工工時的幾十倍到上百倍，但這些數控車床工作內容都可以保存起來反復使用，所以一種零件在數控磨床上試制成功再重復投產時，生產周期大大減少，花費減少，能取得好的經濟效益。
要求重點加工質量又能高效生產的中、小批量關鍵零件：數控磨床能在計算機控制下實現高精度、高質量、高效率的磨削加工。它比專用的磨床加工能節省許多專用工藝裝備，具有很強的柔性制造能力和獲得較好的經濟效益。它和普通磨床比，能排除復雜加工的長工藝流程中許多人為的干擾因素，加工零件精度一致性和互換性好，加工效率高。
1. 零件的加工順次：
先鉆孔后平端(這是預防鉆孔時縮料);
先粗車，再精車(這是為了保證零件精度);
先加工衙役大的加工衙役小的(這是保證小衙役尺寸表面不被劃傷及預防零件變形)。
2. 根據原料硬度選擇正確的轉速、進給量及切深：
1)碳鋼原料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm;
2)硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm;
3)鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例：原料為K414，此原料為特硬原料，始末屢次試驗，選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出及格零件。
對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我廠大部分車床無對刀儀，為直接對刀，下面所說對刀手藝為直接對刀。
先選擇零件右端面中心為對刀點，并設為零點，機床回原點后，每一把需求用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀;刀具接觸到右端面輸入Z0點擊丈量，刀具的刀補值內部就會自動記載下丈量的數值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，丈量被車外圓數值(如x為20mm)輸入x20，點擊丈量，刀補值會自動記載下丈量的數值，這時x軸也對好了;這種對刀方式，就算機床斷電，來電重啟后依舊不會改變對刀值，可實用于大批量長久光制作同樣零件，期間關上車床也不需求從頭對刀。
三、調試手藝
零件在編完程序，對好刀后需求進行試切調試，為了預防程序上出現差錯和對刀的失誤，形成撞機事件，咱們應當先進行空行程模仿加工，在機床的座標系內部臨刀具向右整體平移零件總長的2——3倍;而后起始模仿加工，模仿加工完畢以后確認程序及對刀無誤，再起始對零件進行加工，首件零件加工完畢后，先自檢，確認及格，再找專業檢查檢查，專業檢查確認及格后這才表示調試結束。
四、預防機床發生碰撞的心得
機床碰撞對機床的精度是很大的侵害，關于差異類別機床影響也不相同，通常而言，關于剛性不強的機床影響較大。所以關于高精度數控車床而言，碰撞絕對要阻絕，只要操縱者用心和掌管肯定的防碰撞的方式，碰撞是完全不妨防患和預防的。
碰撞發生的重點的緣故：一是對刀具的直徑和長度輸入差錯;二是對工件的尺寸和其余關聯的幾何尺寸輸入差錯和工件的初始位置定位差錯;三是機床的工件坐標系配置差錯，或許機床零點在加工過程中被重置，而發生轉變，機床碰撞大多發生在機床迅速移動過程中，這時辰發生的碰撞的危害也大，應絕對預防。所以操縱者要獨特關注機床在實行程序的初始階段和機床在調換刀具的時辰，此時一旦程序編纂差錯，刀具的直徑和長度輸入差錯，那么就很簡易發生碰撞。在程序結束階段，數控軸的退刀行為順次差錯，那么也可能發生碰撞。
為了預防上述碰撞，操縱者在操縱機床時，要充分發揚五官的性能，觀看機床有無格外行為，有無火花，有無噪聲和格外的響動，有無轟動，有無焦味。發現格外狀況應立刻停止程序，待機床問題處理后，機床才能繼續工作。

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